Anwendungen

In diesem Projekt kam der FDM-3D-Druck (Fused Deposition Modeling) zum Einsatz. Das großvolumige 3D-Modell wurde in Segmenten auf mehreren Desktop-3D-Druckern gefertigt und anschließend präzise zusammengesetzt. Die Datenaufbereitung erfolgte durch eine gezielte Segmentierung des Modells, um es druckgerecht und passgenau herzustellen.

Das entstandene Maßstabsmodell diente als Form- und Laminiervorlage für den anschließenden Aufbau mit GFK-Matten (glasfaserverstärktem Kunststoff). So konnte die Karosserie mehrfach abgeformt und für den funktionalen Prototypen- oder Serienbau genutzt werden.

Für einen Kunden haben wir ein beschädigtes Lüftungsgitter eines Lamborghini Murciélago LP640 mittels hochauflösendem 3D-Scan digitalisiert. Da das Originalteil extrem selten und nur zu überhöhten Preisen auf Spezialplattformen erhältlich ist, wurde eine präzise digitale Rekonstruktion erforderlich.

Durch Reverse Engineering wurde das Bauteil vollständig aufbereitet und in eine druckfertige CAD-Datei umgewandelt. Der Kunde konnte das Modell anschließend bei einem SLS-3D-Druckdienstleister (Selektives Lasersintern) fertigen lassen – passgenau und kosteneffizient.

Ein Kunde aus dem Bereich Fahrrad-Sonderbau vertraut auf unsere schnelle Fertigung von 3D-gedruckten Probekörpern für Tretlageraufnahmen. Die individuell gefertigten Rahmen bestehen aus Carbonfaserverbundwerkstoffen, weshalb hohe Passgenauigkeit und Materialverträglichkeit essenziell sind.

Die Bauteile dienen als Funktions- und Montagetest, bevor die finalen Rahmen in Handarbeit laminiert werden. Gedruckt wurde mit PACF (Polyamid mit Carbonfasern) – ein technischer Kunststoff mit hoher Steifigkeit und Temperaturbeständigkeit.

Für den Einsatz in einer Montagelinie mit spezifischem Werkzeugbedarf wurde eine maßgeschneiderte 3D-gedruckte Ablage entwickelt und in kurzer Zeit als Kleinserie gefertigt. Ziel war eine organisierte, ergonomische und griffbereite Platzierung der Werkzeuge direkt am Arbeitsplatz.

Die Fertigung erfolgte aus dem hochwertigen technischen Kunststoff PC (Polycarbonat) – ideal für mechanisch belastbare Anwendungen mit hoher Maßhaltigkeit und Temperaturbeständigkeit.

Für die Restauration eines NSU Quickly Oldtimers wurde eine maßgeschneiderte Lampenmaske im additiven Fertigungsverfahren produziert. Nach erfolgreichem Probedruck eines Funktionsmusters folgte die Umsetzung als Kleinstserie.

Das Modell wurde zur optimierten Druckbarkeit in zwei Segmente aufgeteilt und anschließend in gewünschter Stückzahl gefertigt. Zum Einsatz kam PACF (carbonfaserverstärktes Polyamid) – ein robuster, temperaturbeständiger Werkstoff für belastbare Fahrzeugkomponenten.

Für die digitale Optimierung im Dentallabor wurde eine bestehende Sockelplatte per 3D-Scan erfasst und anschließend mittels Reverse Engineering in ein präzises CAD-Modell überführt. Das Modell wurde speziell für den SLA-3D-Druck (Stereolithografie) angepasst, um eine optimale Druckqualität und kurze Fertigungszeit zu gewährleisten.

Durch diese Lösung ist der Zukauf externer Sockelplatten nicht mehr nötig – sie können nun einfach, kosteneffizient und bedarfsgerecht im eigenen Workflow mitgedruckt werden.

Im Rahmen eines Machbarkeitsprojekts wurde ein Werkzeugeinsatz für Spritzgussteile im FDM-3D-Druckverfahren gefertigt. Ziel war es, eine Kleinserie von Gehäuseteilen zu produzieren und gleichzeitig zu evaluieren, ob sich der Einsatz von 3D-Druck im bestehenden Werkzeugbauprozess wirtschaftlich und technisch lohnt.

Nach erfolgreichen Funktionstests unterstützten wir die Integration der additiven Fertigung durch die Auswahl geeigneter Drucktechnologie, Materialien sowie der passenden Maschinenparameter. Eine praxisnahe Schulung vor Ort ermöglichte die eigenständige Nutzung im Produktionsalltag.

Für den Heidelberg Congress wurden von uns acht individuelle Gehäuse für WiFi-Antennen entwickelt und per 3D-Druck gefertigt. Die Montage erfolgte in rund 14 m Höhe über Kernbohrungen in der Decke – optisch und technisch perfekt ins moderne Gebäudekonzept integriert.
Das ursprüngliche Standardgehäuse passte nicht ins Design, daher war eine maßgeschneiderte Lösung gefragt.

Anforderungen:
Neues, rundes Gehäusedesign
Halogenfreies Material, Flammschutz nach UL 94 V0
Absturzsicherung für Stahlseil
>200 mm Durchmesser zur deckenbündigen Installation

Das finale Design wurde innerhalb eines Tages erstellt, die Fertigung erfolgte direkt im Anschluss. Bereits drei Tage später konnten die Bauteile übergeben und installiert werden.